La raccolta delle olive, che inizia i primi di Ottobre, avviene interamente per “brucatura” a mano, evitando ai frutti i traumi derivanti dalla caduta sul terreno.

Le olive, poste rigorosamente in casse di plastica dotate di apposite fessure, al fine di consentire la necessaria areazione del frutto, vengono consegnate il giorno stesso della raccolta al frantoio, in modo da poter essere trasformate in meno di 12 ore.

Dopo la defogliazione e il lavaggio, le olive vengono convogliate al Frantumatore.

La frantumazione può essere calibrata a seconda del tipo di olive, per esaltare al massimo sia oli dal caratteristico gusto amaro e piccanti o oli più dolci.

Il Frantumatore, a differenza dei frantumatori tradizionali a dischi e martelli fissi, evita il riscaldamento delle paste lavorate perché frantuma le olive attraverso un’operazione di “taglio” che assolutamente non sviluppa calore.

I frantumatori tradizionali invece operano una frantumazione di schiacciamento che, sviluppando calore, determinano un peggioramento del risultato qualitativo finale.

Una volta effettuata la preparazione, la pasta va “gramolata”, operazione questa che consiste nel rimescolare la pasta in modo da favorire la concentrazione dell’olio per favorire la successiva estrazione.

La pasta quindi viene raccolta nelle vasche di gramolazione a bassa temperatura controllata, interamente chiuse, in modo da non permettere scambi con l’ossigeno dell’ambiente e con un sistema di visualizzazione pasta con vetro atermico illuminato che permette di verificare il lavoro evitando l’apertura delle vasche.

Il gruppo di gramolazione è costituito da 8 vasche che sono, dal punto di vista funzionale, completamente separate e distinte, ed ognuna alimenta separatamente i decanter nella fase successiva di separazione solido - liquido. Ciò permette un caricamento e quindi uno svuotamento differenziato di ogni gramola, ed offre dunque la possibilità di separare in ogni vasca tipi di cultivar diversi, o di clienti diversi, senza alcun contatto.

Ciò permette anche una pulizia efficace e veloce di ogni singola vasca e verificata in automatico.

La fase successiva consiste nella separazione della parte liquida (olio e acqua contenuti nelle olive) dalla parte solida (la sansa cioè bucce, polpa e nocciolo).

Questa fase viene effettuata utilizzando delle centrifughe separatrici denominate Decanter.

I Decanter utilizzati di ultima generazione, con una minima aggiunta di acqua, permettendo di ridurre al massimo il fenomeno di “Washing out”, cioè quella di dilavamento e quindi perdita degli antiossidanti naturali (idrosolubili).

Queste macchine hanno condotto la produttività industriale ai massimi livelli oggi ottenibili,garantendo l'esaltazione del trinomio qualità - resa industriale - impatto ambientale (il minor impatto ambientale è dovuto al fatto che la sansa prodotta, che dev'essere smaltita, risulta più asciutta, facilitando così le operazioni di smaltimento).

L’ultima fase è quella di separazione dell’olio dall’acqua contenuta nelle olive e avviene con 3 Separatori centrifughi i quali sono dotati di un dispositivo che ha anche una funzione di scambio termico disperdendo il calore sviluppato dalla velocità di rotazione ed evitando il riscaldamento dell’olio.

Tutte le fasi sono monitorate in tempo reale da termometri – sonda che garantiscono continuamente l’estrazione a freddo.

L’impianto è stato realizzato sfruttando tecnologie di estrazione che permettono l’ottenimento di olio extravergine di alta qualità e pregio con il massimo rendimento industriale”.

I “nemici” della qualità dell’olio in fase di estrazione producono la perdita dei componenti essenziali che sono i responsabili delle qualità sensoriali di pregio ma anche delle caratteristiche salutistiche e nutracetiche di un olio extra vergine di oliva.

I principali nemici sono:

il calore, l’ossidazione (contatto prolungato con ossigeno), il dilavamento (contatto prolungato con acqua).

Tutti gli accorgimenti che contrastano l’azione di questi tre fattori producono un olio di qualità superiore.

L’impianto è inoltre gestito integralmente dall’innovativo sistema RCM AUTOMATION^®  .

Con questo nuovo sistema, si ha la possibilità di risolvere una difficoltà tecnica, ove avvenga, nel minor tempo possibile. (i fermi macchina più sono prolungati più provocano un decadimento della qualità dell’olio estratto).

Con RCM Automation vengono monitorati i principali componenti delle varie macchine che compongono la linea e qualsiasi rottura o malfunzionamento possono essere segnalati anche a distanza, tramite connettività ADSL e UMTS. Presso il centro assistenza RCM, è presente una centrale di raccolta dati, attraverso i quali i tecnici possono dare tempestiva comunicazione o all’utilizzatore stesso o all’officina di zona, in modo tale da risolvere il problema in pochissimo tempo. Attraverso questo sistema non vengono soltanto segnalati casi di malfunzionamento o rotture, ma viene anche fornita una preventiva segnalazione di possibili problematiche e, soprattutto, possono anche essere messi sotto controllo alcuni parametri di funzionamento del ciclo produttivo, quali temperatura della pasta e del prodotto finale.

La nuova tecnologia dell'impianto risiede nella gestione automatizzata di tutto il processo con tracciabilità totale dei processi di lavorazione quali la temperatura della pasta, parametro essenziale per garantire la QUALITA' dell'olio. Questo parametro, unitamente alla eliminazione dell'aggiunta di acque nelle fasi di processo, ha permesso di produrre olio di ottima resa ma soprattutto di ottimo valore nutritivo e organolettico.

A corollario di tutto, l’impianto è costruito in acciaio inox nelle parti a contatto con le olive e con l’olio in modo da garantire una perfetta igiene.

Inoltre tutti i motori sono a basso consumo di energia contribuendo così a diminuire le emissioni di Co2 nell’ambiente.

L’olio prodotto, a seconda del grado di maturazione della cultivar molita, viene conservato sotto azoto inerte in botti di acciaio inossidabile poste in un magazzino sotterraneo, che permette la migliore conservazione al buio e ad una temperatura costante di 15° per essere analizzato dal punto di vista chimico da laboratori esterni per garantire l’imparzialità del risultato e dal punto di vista gustativo dai nostri Mastri Assaggiatori dotati ormai di una trentennale esperienza.

Nello stesso locale avviene la filtrazione, per eliminare dall’olio tutte le impurità e le micro gocce di acqua, con semplice carta filtro, senza aggiunta di altre sostanze chimiche.

L’elevata qualità del nostro olio extra vergine di oliva, richiede un’elevata tecnologia anche nella fase dell’imbottigliamento.

La recente linea di imbottigliamento, assolutamente innovativa, consente di eliminare l’introduzione di ossigeno nell’olio in fase di imbottigliamento e di evitare quindi l’ossidazione successiva del prodotto con la formazione di perossidi, responsabili del rapido decadimento qualitativo con perdita di fragranza e di aromi negli oli di qualità.

Il nuovo processo di imbottigliamento può essere così schematizzato: prima del riempimento viene soffiata aria sterile all’interno di ogni bottiglia per eliminare qualsiasi eventuale impurità nelle stesse, l’olio viene successivamente immesso dal basso nelle bottiglie sotto pressione di gas inerte, evitando ogni possibile contatto con l’ossigeno ed infine, tramite un soffio a pressione di gas inerte, viene eliminata l’aria contenuta nel collo tra il livello del liquido e il tappo (il gas inerte, essendo più pesante dell’aria, impedisce a quest’ultima di entrare nella bottiglia).

L’olio viene imbottigliato volta per volta in base alle richieste pervenute: in tal modo l’olio è fornito sempre fresco al consumatore finale.